Искусная ковка: Путь качества катков экскаваторов

Каток экскаватора - это «опорное ядро» гусеничного оборудования, и его качество напрямую связано с эффективностью строительства и сроком службы оборудования. Мы добились износостойких и долговечных надежных компонентов благодаря строгому контролю на протяжении всего процесса.

Мы строго контролируем качество материалов от источника, выбирая только высокопрочную легированную сталь 40Mn2. Каждая партия материалов проверяется на состав с помощью спектрометра, чтобы убедиться, что вредные элементы, такие как сера и фосфор, вдвое ниже отраслевого стандарта, что в корне обеспечивает прочность и надежность корпуса колеса. В процессе ковки используется пресс горячей штамповки усилием 6300 тонн для однократного прессования стальной заготовки при температуре 1150℃. Полученный корпус колеса имеет мелкое зерно и высокую плотность, с пределом прочности при растяжении более чем на 30% выше, чем при обычных процессах. Обработка полностью полагается на токарные станки с ЧПУ и обрабатывающие центры. Для ключевых деталей, таких как внутренние отверстия и фланцы колес, допуск может контролироваться до ±0,015 мм. После обработки каждый из них проверяется с помощью координатно-измерительной машины, и те, у которых неточные размеры, сразу же отбраковываются.

Термическая обработка - ключ к износостойкости. Мы применяем "общую закалку и отпуск + поверхностную закалку": сначала проводится общая закалка и отпуск, чтобы придать корпусу колеса общую твердость 28-32HRC, делая его устойчивым к ударам; затем на изнашиваемую поверхность фланца колеса выполняется среднечастотная закалка, упрочненный слой может достигать 3-5 мм, а твердость поверхности достигает 55-60HRC, что позволяет выдерживать годы износа на строительной площадке. Герметизация также не является формальной. Устанавливаются импортные двухкромочные сальники и пылезащитные крышки, и необходимо наносить высокотемпературную смазку. После установки подается давление воздуха 0,3 МПа в течение 10 минут для проверки, и любые утечки не допускаются. Это необходимо для предотвращения попадания песка и воды, которые могут повредить подшипники. Наконец, готовая продукция должна пройти "три проверки": флуоресцентную дефектоскопию для проверки на наличие трещин, нагрузку в 1,5 раза превышающую номинальную, в течение 10 минут для проверки на деформацию и моделирование условий работы на строительной площадке в течение 200 часов для измерения износа. Только те, которые полностью соответствуют требованиям, допускаются к хранению на складе.